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优化模具设计及压铸工艺

减少模具上尖角、拐角的地方，合理使用材料，规范加工和热处理工艺。模具的氮化处理要控制模具的表面硬度HV，gt;600，氮化层深度达到0．12～0．2mm。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。正确的预热模具，优化模具以改进内部冷却，使模具获得均匀热平衡效果，使模具维护稳定较低的温度，合理喷涂涂层，涂层对延缓热疲劳裂纹有重要意义，提高模具寿命和效益。

模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术息息相关。压铸模的工作条件极为复杂和恶劣，影响模具失效的主要是热疲劳。我国铝压铸模技术有了一定的发展，但与国外***水平相比差距很大，其中模具寿命尤为突出。国外可达到8～15万模次，国产模具寿命一般在4—8万件之间，平均6万件，模具寿命短，直接导致生产效率的下降和产品成本的提高。其分为激光相变硬化、激光表面合金化等表面改性，产生其他表面加热淬火强化达不到的表面成分、***及性能的改变。模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展水平是衡量***工业水平及铸件开发能力的标志，从而采用延长压铸模使用寿命地蕞佳措施，这将对降低生产成本提高经济效益具有重要地现实意义。

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压铸模是在高压下将熔融金属压铸成型的模具。由于磨具与高温熔融金属直接接触，工作条件非常恶劣，它反复与炽热金属接触，其受热程度比热锻模要高，铸模表面会产生热疲劳龟裂纹。

根据压铸模具的用途不同，要求它具有不同的硬度。表面硬度越高，耐磨性就越好，而且不会使液体金属黏附在模膛上。韧软的心部和高硬度的表面，使压铸模具有良好的工作性能。

永康乔一与您分享： 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。当然，大家必须要跟***正规的压铸厂合作，使用他们提供的铝合金压铸件，其质量才能够更有保障。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。